變壓吸附制氮在粉末冶金中的應(yīng)用

粉末冶金是一種以金屬粉末(包括有非金屬粉末混入狀況)為原料，用于成形——制造燒結(jié)金屬摩擦材料和制品的工藝技術(shù)。粉末冶金生產(chǎn)的材料、零件具有質(zhì)優(yōu)、價廉、節(jié)能和省材等特點，被廣泛應(yīng)用于汽車、電子、儀器儀表、機械制造、原子反應(yīng)堆、特種高性能合金制造等工業(yè)領(lǐng)域，用途愈來愈廣泛。粉末冶金材料的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)大體可以歸結(jié)為5類：

(1)粉末冶金機械零件；

(2)鐵氧體磁性材料，包括永磁鐵磁性材料和軟磁鐵磁性材料；

(3)硬質(zhì)合金材料和制品；

(4)高熔點金屬材料和難熔性金屬材料；

(5)精細(xì)陶瓷材料和制品。 

目前，粉末冶金工業(yè)中主導(dǎo)性產(chǎn)品為粉末冶金機械零件和鐵氧磁性材料。粉末冶金的機械零件生產(chǎn)主要集中在結(jié)構(gòu)零件、滑動軸承、摩擦零件以及過濾元件、多孔性材料等幾方面。磁性材料則主要分為硬磁材料、軟磁材料及磁介質(zhì)材料3大類。軟磁磁性材料生產(chǎn)主要為純鐵、鐵銅磷相合金、鐵鎳合金、鐵鋁合金材料和制品。硬磁材料生產(chǎn)的主體則為鋁鎳鐵合金、鋁鎳鉆鐵合金、釤鉆合金、釹鐵硼合金材料和制品的生產(chǎn)。而磁介質(zhì)的生產(chǎn)主要集中在軟磁材料和電介質(zhì)組合物制成的制品生產(chǎn)方面。隨著需求的增加和產(chǎn)品范圍的擴大，在該領(lǐng)域新技術(shù)的開發(fā)和利用愈來愈受到人們的關(guān)注。

全球粉末冶金機械零件工業(yè)的年產(chǎn)量估計超過100萬t／a，而我國粉末冶金生產(chǎn)廠家約300家，年產(chǎn)量約為4.6萬t／a，與歐美、日本的工業(yè)產(chǎn)量和技術(shù)水平相比尚有較大差距。近年來，隨著全球粉末冶金工業(yè)協(xié)作化的加強和工業(yè)強國對其污染的嚴(yán)格控制，粉末冶金工業(yè)正在向亞洲和南美地區(qū)大量轉(zhuǎn)移。國內(nèi)粉末冶金行業(yè)的鐵氧磁性材料工業(yè)正經(jīng)歷一個迅猛發(fā)展的階段。工業(yè)生產(chǎn)方式已向規(guī)?；a(chǎn)方向迅速邁進，大量新技術(shù)、新型設(shè)備被采用，其中氮基氣氛和多用途保護性氣氛就是先進生產(chǎn)工藝不斷改進、發(fā)展的結(jié)果。

1、 粉末冶金工藝生產(chǎn)過程
粉末冶金工藝生產(chǎn)的材料雖各有差異，但其生產(chǎn)工藝過程大同小異。典型的生產(chǎn)過程是：

(1)首先將元素或合金金屬粉末與添加劑混合后通過熱壓或冷壓手段擠壓成形，在真空或保護性氣體氣氛下進行燒結(jié)。

(2)然后進一步將燒結(jié)的租材進行精整、復(fù)壓一復(fù)燒、鍛造、溫壓、整形、金屬熔滲等(任選的制造工序)。

(3)通過熱處理、精飾、鍍覆、切削加工、蒸氣處理等(任選的制造工序)制成最終的粉末冶金成品。

其中，燒結(jié)是粉末冶金制品生產(chǎn)過程中的一個非常關(guān)鍵的工序，燒結(jié)工序控制的好壞直接影響成品質(zhì)量，而燒結(jié)的保護性氣氛是決定燒結(jié)壓胚性能的重要的因素。在保護性氣體氣氛中，粉末壓模件通過加熱發(fā)生原子轉(zhuǎn)移，使燒結(jié)過程中發(fā)生擴散、合金化、滲碳、氮化等一系列變化，常規(guī)燒結(jié)的溫度一般在1100--1150℃之間。

2、 氮氣在粉末冶金工藝中的應(yīng)用
在粉末冶金工業(yè)上應(yīng)用的各種氣氛主要分為：還原型氣體氣氛、真空和惰性氣體氣氛以及氧化性氣氛幾大類。使用最廣泛的是吸熱或放熱性煤氣、氨分解氣體、氫氣以及氯氣、氯基氣氛氣體、真空等方式。采用各種氣氛的最終目的是為了改變金屬材料的化學(xué)成分和金屬材料的磁性，同時改善加工材料的表面光潔度和強度。

最傳統(tǒng)的可控氣氛分為放熱式、吸熱式及氨分解氣氛等幾種氣氛。傳統(tǒng)的氣體發(fā)生器分為吸熱式氣體發(fā)生器、放熱式氣體發(fā)生器和氨分解氣體發(fā)生器。但其存在以下問題：

(1)較高的維修率；

(2)氣體的組分時常不穩(wěn)定；

(3)氣體流量的局限性；

(4)操作負(fù)荷的局限性；

(5)易產(chǎn)生脫碳、復(fù)碳、表面碳黑等質(zhì)量問題；

(6)水分組分的影響；

(7)對環(huán)境的污染及設(shè)備的運行安全影響。

眾所周知，氯氣是一種中性氣體(或稱惰氣)。在非活化狀態(tài)下，氯氣可以作為保護，加熱，防止粉末冶金材料和加工件的氧化、脫碳，因此被廣泛應(yīng)用于燒結(jié)、光亮退火、淬火、回火及出料等工藝中，主要目的是對空氣進行轉(zhuǎn)換、去除0₂、C0₂、微量水分、減少氧化和控制碳勢等。

氮基氣氛是隨著粉末冶金工藝和金屬熱處理的技術(shù)發(fā)展而開發(fā)的一種節(jié)能的可變保護性氣體氣氛。20世紀(jì)40年代，美國W．H．Holcoroft就開始研究氮基氣氛熱處理并取得成果。它的主要由高純度的氮氣與一定量的有還原、增碳及脫碳等作用的富化氣體混合組成，通過燒結(jié)爐外的控制系統(tǒng)，控制碳勢或維持相適應(yīng)的還原勢。在氮氣中注入少量的可控活性氣體，諸如氫氣、碳?xì)浠衔锘駽O、C02等，通過改變活性組分的量和類型來控制氣氛的反應(yīng)性。由于氣氛可調(diào)、穩(wěn)定，可完成對燒結(jié)氣氛氣體提出的各種燒結(jié)技術(shù)要求。氮基氣氛氣體在氮一富化氣的混合氣氛中氮氣含量一般在75%—95%之間，常壓露點在—40℃以下。在可控氣氛中，氮氣通常被作為稀釋保護性氣體使用，注入一定量的氮氣，可減少原料氣的消耗和表面碳黑的形成，提高爐內(nèi)富化氣的分解率。氮基氣體氣氛系統(tǒng)不需要傳統(tǒng)耗能的氣氛氣體發(fā)生器，可控制同一繞結(jié)爐內(nèi)不同部位所需的不同氣體氣氛，據(jù)棄了以往以氣氛氣體組成和爐子功能來平衡相互關(guān)系的復(fù)雜考慮，具有極大的靈活性和實用性。采用氮基氣氛進行燒結(jié)，使工件的表面氧化度更易于控制。燒結(jié)期間，燒結(jié)零件表面和中心部分的碳含量取決于燒結(jié)氣體氣氛。還可以通過分帶燒結(jié)氣氛工藝技術(shù)實現(xiàn)燒結(jié)方式。對于分帶燒結(jié)系統(tǒng)，采用的氣體氣氛組成是根據(jù)需要來確定氣氛組成、流量和分帶的。分帶的氣體氣氛與適當(dāng)?shù)臏囟群蜁r間相結(jié)合，就可使燒結(jié)過程中的每一階段都能實現(xiàn)高效率和經(jīng)濟的目標(biāo)。與氨分解、催化法反應(yīng)氣氛相比，露點更低，更加節(jié)能、安全和易于操作，且適應(yīng)性更強。由于其氣氛組分穩(wěn)定以及應(yīng)用范圍廣泛、安全可靠愈來愈受到人們的青睞。

表2 氮基氣氛的主要應(yīng)用
熱處理工藝 N2 N2+H2 N2+H2+CmHn N2+CmHn N2+CH2OH Ar
碳鋼材料退火 使用 使用 使用 使用 使用 　
硅鋼材料退火 使用 使用 　 　 　 　
不銹鋼退火 　 使用 　 　 　 　
有色金屬退火 使用 使用 　 使用 　
淬火加熱 使用 使用 使用 使用 使用 　
滲碳 　 　 　 使用 +CmHn 　
碳氮共滲 　 　 　 +NH3 　 　
真空氣淬 使用 使用 　 　 　 使用
燒結(jié) 　 使用 使用 　 使用 　
釬焊(鋼/銅/鋁) 使用 使用 　 　 　 　
清洗氣體 使用 　 　 　 　 　
稀釋氣體 使用 　 　 　 　 　

對于周期淬火爐的爐內(nèi)吹掃和爐內(nèi)燒去積碳的工序，同樣需要氮氣的短時高流量吹掃和氣氛保護。在淬火爐連續(xù)工作一周左右，淬火爐內(nèi)需進行燒除積碳，若燒碳爐溫超過960℃以上則需要立即通入氮氣進行除氧熄火保護，避免事故。

在滲碳、滲氮過程中，常用氮氣對爐內(nèi)進行吹洗、排氣，爐門的氣簾密封、滲碳后的防氧化冷卻，氮氣純度通常在99.5%以上。同時，氮基氣氛氮碳共滲的滲速比吸熱或放熱式氮碳共滲更快，滲層的耐磨性、硬度及耐腐蝕性絲毫不弱于傳統(tǒng)工藝。

在鐵精粉還原過程所采用的保護性氣氛氣體通常為純氮氣和氫氣加氮氣。氮氣用于吹促爐膛，氫氮氣用于還原鐵粉。一般氮氣的純度在99．99%以上。馬弗爐在通入氫氮氣之前，必須先用高純氮氣進行吹洗，吹洗后爐內(nèi)氣氛的氧含量不得高于0.5%。生產(chǎn)停電或突然停止燃燒降溫時，氫氮氣應(yīng)立即被高純氮氣轉(zhuǎn)換，避免空氣與氫氮混合氣混合發(fā)生臨界爆炸。

另外，在磁性材料的出料的排廢時，高純氮氣作為防止氫氣與空氣混合發(fā)生爆炸的保護性氣體得到了廣泛的應(yīng)用，通常要求采用的氮氣純度在99．9995%以上，氮氣常壓露點在—60℃左右，氫含量有低氫要求，一般在5x10-6以下。

3、變壓吸附制氮和其它供氮方式應(yīng)用比較
在以上氣氛的使用中，目前工業(yè)使用的氮氣不外乎3種制取方式：(1)深冷制氮；(2)變壓吸附制氮；(3)膜分離制氮。對于選擇供氮方式的主體是對技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)的對比判明，通常用技術(shù)可靠性、單位產(chǎn)品氣量的能耗和維護更換成本來表征。
工業(yè)上5000 Nm3／h以上的大規(guī)模制氮裝置一般是利用傳統(tǒng)的深冷法(簡稱ASU)。特點是工藝成熟、制氮量大，氮氣純度高，但流程較復(fù)雜，設(shè)備安裝、維護量大，且能耗較高。普通中小型深冷設(shè)備不論從運行成本還是基建、維護費用都較高，且啟動速度較慢，在粉末冶金行業(yè)基本已不被采用。

膜分離制氮(簡稱Mem—N2)是利用空氣氣體在中空纖維膜中的吸附、擴散、滲透速率的不同，原料氣通過膜由高壓內(nèi)側(cè)向低壓外側(cè)滲透，滲透速率大的氣體為氧氣、水，滲透速率小的氣體為通常所需的氮產(chǎn)品氣。膜分離制氮技術(shù)是在20世紀(jì)80年代以后發(fā)展起來的高分子分離技術(shù)，由于其起步較晚，技術(shù)水平尚待提高。目前，工業(yè)化一步連續(xù)產(chǎn)氮的純度受限于低純度99．5%以下，且滲碳膜件容易老化和受污染而失效，膜由于它的有機聚合物材料有蠕變現(xiàn)象，纖維膜密度會隨著時間逐漸增加，導(dǎo)致氣體流通阻力加大，其產(chǎn)氮量每年約以5％左右的速度遞減。進口膜件正常使用壽命一般不超過5a。由于技術(shù)水平的差距，目前國內(nèi)大量工業(yè)化的膜件只能進口，價格昂貴。由此可見。膜分離制氮技術(shù)的成熟性和穩(wěn)定性都尚待提高。

變壓吸附制氮分離技術(shù)(簡稱PSA—N2)是在20世紀(jì)70年代發(fā)展起來的一種便捷的常溫分離、常壓解析技術(shù)。是利用內(nèi)部結(jié)構(gòu)為海綿狀多種微孔組織的分子篩對空氣氧、氮分子進行選擇性吸收的常溫空分技術(shù)。由于分子篩的研制水平和吸附塔設(shè)計、裝填技術(shù)的發(fā)展，目前變壓吸附制氮的碳分子篩的正常作用壽命已達8—10a，遠遠高于進口膜分離膜件的正常作用壽命，且穩(wěn)定性較高，設(shè)備的能耗和運行成本更低。目前，世界上先進變壓吸附制氮技術(shù)，一步通過變壓吸附產(chǎn)氮純度可達到99．9995%。若采用加氫或再生加氫的多級方式，≤99．9997%，產(chǎn)氣量一般為在10—5000 Nm3／h之間。(變壓吸附制氮最大工業(yè)化成套設(shè)備規(guī)模為5000Nm3／h，98％)該法已實際大量工業(yè)化應(yīng)用，國內(nèi)各行業(yè)工業(yè)化應(yīng)用設(shè)備數(shù)量已在于套以上，具有工藝流程成熟可靠、可全自動無人操作、設(shè)備占地小及開停車迅捷、維護簡便、運行能耗相對較低等特點。作為粉末冶金工藝中的供氮系統(tǒng)，比深冷和膜分離制氮技術(shù)更具有成熟性和運行成本較低的優(yōu)越性。特別在較高純度的氮氣供氣領(lǐng)域占有優(yōu)勢。但我們應(yīng)該注意到，膜分離制氮系統(tǒng)在小氣量、低純度制氮應(yīng)用方面，由于設(shè)備占地相對較小和啟動件較少等因素，已有逐步取代變壓吸附的趨勢。

4、 變壓吸附制氮工藝特征
變壓吸附制氮有兩種分離工藝：分別采用沸石分子篩(ZMS)和碳分子篩(CMS)作為吸附劑，使用沸石分子篩(ZMS)制氮是依據(jù)N2和O2的平衡吸附量之差來進行分離。該過程包括高壓產(chǎn)品吹洗步驟和真空變壓吸附（VPSA）。

Bergbau Porschung GmbH首先開發(fā)了使用碳分子篩(CMS)制氮的工藝過程，變壓吸附制氮原理是通過對氧、氮的選擇性吸附而實現(xiàn)氧氮分離，吸附氧，而產(chǎn)出產(chǎn)品氮氣。在吸附過程中，氣相空氣中的氧、氮分子通過擴散形式穿過吸附劑的大孔、過渡孔，進入超微孔被吸附在吸附劑表面上，由于氧、氮分子在超微孔中的擴散速度不同，氧分子的直徑較小，(O2的動力直徑為0．36nm，N2的動力直徑為0．38nm)，氧分子的擴散速度比氯分子快，氧被優(yōu)先吸附，氮氣則從非吸附相得到。通過氧、氮在碳分子的擴散速率比氮分子快，氧被優(yōu)先吸附，氮氣則從非吸附相得到。通過氧、氮在碳分子篩上的吸附等溫線可以看出氧、氮的分離差異。由于采用碳分子篩的工藝更為簡捷，故現(xiàn)工業(yè)上普遍采用的變壓吸附制氯工藝為碳分子篩吸附工藝。

變壓吸附制氮分離系統(tǒng)通常采用的是兩塔常壓解析的工藝流程，工藝工作周期主要由加壓吸附、均壓降、逆放、沖洗、均壓升5個步驟組成，每個步驟的實現(xiàn)皆在設(shè)定的時間由PLC控制系統(tǒng)控制相應(yīng)的程控閥門開關(guān)來實現(xiàn)，整個循環(huán)周期自動執(zhí)行相應(yīng)的工作步驟?；谔挤肿雍Y分離的動力效應(yīng)原理，操作循環(huán)周期一般在1—2min左右，操作循環(huán)周期隨著氮氣純度和分子篩的裝填量等因素的變化而相應(yīng)改變。

5、 變壓吸附制氮技術(shù)在粉末冶金行業(yè)的應(yīng)用前景

以上3種供氮方式，裝置的特點和發(fā)展歷程各異。根據(jù)我們長期對市場的跟蹤，發(fā)現(xiàn)粉末冶金工業(yè)對供氮系統(tǒng)規(guī)模的要求一般在1500Nm³/h以下，供氮需求方便、快捷，同時需要提供成熟、可靠的穩(wěn)定氣源，要求任何時候都能迅速滿足氮氣的供應(yīng)。氮氣供氣純度在99.5%—99.995%，根據(jù)爐型和防護要求，供氣壓力一般要求在0.1~0.3MPa之間。

變壓吸附制氮技術(shù)在粉末冶金工藝上的應(yīng)用前景較為廣闊。不論從氮氣的供氣壓還是氮氣供應(yīng)的快捷、靈活多變的要求，以及其低廉的運行成本而言。變壓吸附制氮都不失為一種非常理想粉末冶金行業(yè)的氮氣供給方式，這正是由變壓吸附制氮的技術(shù)特點所決定的，隨著粉末冶金新型爐型的開發(fā)利用，變壓吸附氮作為機動靈活、低能耗的一種制氮方式將被更多地廣泛采用。目前，也出現(xiàn)了變壓吸附制氮與液氮備用系統(tǒng)相配用的方式，主體由變壓吸附連續(xù)提供產(chǎn)品氮氣，液氮系統(tǒng)作為維修和檢查需要短期備用。

低消耗、高純度的穩(wěn)定制氮技術(shù)是粉末冶金供氮的關(guān)鍵。據(jù)預(yù)測，在今后的幾年中，非深冷的制氮工藝將占領(lǐng)原深冷制氮的中小型設(shè)備的很大一部分市場。在粉末冶金行業(yè)，將主要由變壓吸附制氮技術(shù)和膜分離制氮技術(shù)取代低溫精餾技術(shù)和吸收技術(shù)。由于目前膜分離制氮技術(shù)的關(guān)鍵膜件技術(shù)性能仍處于低純度應(yīng)用階段，在技術(shù)成熟性和工業(yè)化性能指標(biāo)、膜老化速度等方面相對于變壓吸附制氮工藝的綜合性能仍存在一定的實際差距。因此，變壓吸附制氮工藝在廣泛的工業(yè)應(yīng)用中顯示出了其良好的成熟性、經(jīng)濟性和可行性，被國內(nèi)外所廣泛認(rèn)同，該工藝更符合國內(nèi)粉末冶金行業(yè)的日益發(fā)展的需要，必將成為我國粉末冶金行業(yè)規(guī)?；l(fā)展中氮氣供給源的主要方式。據(jù)美國UCC公司的報導(dǎo)，每天產(chǎn)氣量在15t以下(相當(dāng)液氮量)的變壓吸附裝置最有吸引力，國外粉末冶金工業(yè)也大有應(yīng)用擴展迅速的趨勢。目前，國內(nèi)數(shù)個在建的磁性材料項目普遍選擇采用變壓吸附制氮技術(shù)作為其供氮方式，制氮單體規(guī)模一般在150—500Nm3／h之間。

據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計介紹，我國使用氮基氣氛的粉末冶金廠家已開始廣泛采用變壓吸附制氮技術(shù)，尤其在高純度的氮氣應(yīng)用方面變壓吸附制氮已占有較大的優(yōu)勢。應(yīng)用裝置在150—500Nm³/h，純度在99.9995%，低氫含量要求在5x10^-6以下的工業(yè)規(guī)模居多。由于變壓吸附制氮技術(shù)的常壓解析和制氮精制技術(shù)的日趨成熟，并有多種成熟的工藝線路可供選擇，使中小型低成本的直接氣態(tài)供氮方式變得非常容易而且高效。繼續(xù)開發(fā)、提高碳分子篩的技術(shù)性能以及完善優(yōu)化吸附塔設(shè)計、裝填的方式，將是變壓吸附制氮裝置整體技術(shù)進一步發(fā)展的關(guān)鍵。應(yīng)該看到，隨著我國國民經(jīng)濟的迅速發(fā)展，變壓吸附制氮技術(shù)進一步發(fā)展，由于其可靠的性能、成熟的工藝、較低的運行成本而愈來愈令人矚目，具有十分廣闊的應(yīng)用前景。國內(nèi)產(chǎn)品市場擴大的趨勢十分明顯，特別是在粉末冶金行業(yè)的磁性材料工藝上的應(yīng)用已顯出強勁的生命力。據(jù)了解，目前國內(nèi)在建的磁性材料項目基本上均傾向選擇采用變壓吸附制氮裝置相配套，為工業(yè)化應(yīng)用的變壓吸附制氮的大量應(yīng)用開辟了一條新的途徑。

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